MASZYNY DO ODLEWANIA POD CIŚNIENIEM TYPU TL5-250,400,630\750

OPIS MASZYNY

Maszyny do odlewania pod ciśnieniem typu TL5-xxx(250, 400 , 630\750) z poziomą zimną komorą są przeznaczone do odlewania elementów pod ciśnieniem ze stopów aluminium, magnezu, cynku lub miedzi. Zastosowania mają w produkcji seryjnej i masowej. Maszyny dzięki swemu wyposażeniu elektrycznemu są przeznaczone przede wszystkim do pracy na zautomatyzowanych stanowiskach.

MECHANIZM PRASUJĄCY

Rozmiar: 13768 bajtów Rozmiar: 12930 bajtów



W maszynach typu TL5 z siłą zamykania do 750 ton jest stosowany mechanizm prasujący bez multiplikatora . Przy działaniu końcowej siły napełniającej następuje bezpośrednie działanie ciśnienia akumulatora na powierzchnię hydraulicznego cylindra prasującego Akumulator tłokowy umożliwia uzyskanie bardzo szybkiego wzrostu prędkości prasowania , co jest ważne zwłaszcza przy produkcji złożonych cienkościennych odlewów. Sterowanie posuwu tłoka napełniającego cylindra prasy zapewnia regulator przepływu z serwomechanizmem umieszczony na wyjściu cieczy z komory różnicowej cylindra. Obie przestrzenie robocze cylindra są zatem w trakcie posuwu pod ciśnieniem, dzięki czemu uzyskuje się wysoką sztywność i stabilność w trakcie posuwu. Do standardowego wyposażenia należy czujnik posuwu tłoka napełniającego oraz czujnik ciśnienia w obu komorach hydraulicznego cylindra prasującego. Rozwiązanie techniczne mechanizmu prasującego umożliwia regulację w czasie rzeczywistym ciśnienia przy dotłaczaniu w ostatniej fazie prasowania. Prędkość i końcowa wielkość siły napełniania są regulowane proporcjonalnym zaworem ciśnieniowym, który steruje ciśnienie w komorze różnicowej cylindra prasującego. Regulator ciśnienia jest umieszczony równolegle do regulatora przepływu.

MECHANIZM ZAMYKAJĄCY

Rozmiar: 12295 bajtów



Podstawą części zamykającej jest klasyczny mechanizm przegubowy ze śledzeniem położenia krzyża i automatycznym przeliczaniem na bieżącą pozycję płyty zamykającej. Czopy łączące poszczególne ogniwa są ułożyskowane w specjalnych hartowanych tulejach stalowych zapewniających długą żywotność i niezawodność pracy . Mechanizm przegubowy jest sterowany przez cylinder hydrauliczny, którego cechą charakterystyczną jest silne tłumienie przedniej pozycji skrajnej. Tłumienie to zwalnia końcową fazę zamykania formy i ma korzystny wpływ na jej żywotność. Hydraulicznym sterowaniem jest oprócz tego tłumione również otwieranie maszyny, dzięki czemu jest zapewnione delikatniejsze wyciąganie odlewu z nieruchomej części formy , co ma korzystny wpływ na powstawanie braków. Wszystkie powierzchnie cierne i prowadzące mechanizmu zamykającego są podłączone do centralnego automatycznego układu smarowania z możliwością wyboru funkcji smarowania w zależności od liczby wykonanych cykli maszyny. Mechanizm zamykający jest wyposażony w automatyczne centralne urządzenie nastawiające z elektrycznym napędem , które umożliwia efektywne przystosowanie otwarcia maszyny wysokości formy. Położenie płyty zamykającej i wysokość formy jest standardowo śledzona czujnikami przemieszczenia. Mechanizm zamykający może być również wyposażony w 4 pary niezależnych wypychaczy rdzeni. Sterowanie wypychaczy jest dowolnie programowalne. Maszyna może być na życzenie klienta uzupełniona o urządzenie do pomiaru i automatycznej regulacji siły zamykającej. Elektroniczne urządzenie wbudowane do układu Sterowania umożliwia automatyczne analizowanie wielkości siły zamykania w poszczególnych kolumnach mechanizmu zamykającego łącznie z sygnalizacją nierównomiernego obciążenia. Obok standardowej możliwości mechanicznego wyciągania górnych kolumn jest możliwe, dla ułatwienia i przyspieszenia wymiany form ,wyposażenie maszyny w urządzenie do automatycznego wyciągania jednej z kolumn. W części zamykającej jest wbudowane hydrauliczne urządzenie wybijające które umożliwia pracę z centralnym wybijakiem lub z systemem prętów wybijających .Stabilność pracy kotwiącej płyty wybijającej jest zwiększona w ten sposób ,że jest obsługiwana przez dwa równoległe siłowniki hydrauliczne. Pozycja wybijaka jest standardowo śledzona przez czujniki przemieszczenia z możliwością programowania przemieszczenia.

NAPĘD
STEROWANIE HYDRAULICZNE

Hydrauliczny agregat napędowy umożliwia płynną regulację przepływu i ciśnienia cieczy roboczej dla poszczególnych funkcji maszyny systemu PQ bloku. Dla spełnienia najsurowszych wymagań bezpieczeństwa wszystkie hydrauliczne elementy sterujące i wykonawcze ,materiały i wykończenie powierzchni są konsekwentnie dobrane z uwzględnieniem możliwości stosowania trudnopalnych płynów roboczych na bazie glikol-woda. Maszyna może jednak pracować również z normalnymi mineralnymi olejami hydraulicznymi. Automatycznie jest kontrolowana przepisana ilość płynu roboczego w zbiorniku i regulowana jego temperatura robocza. Maszyna jest wyposażona w filtr ssący z kontrolą podciśnieniową zanieczyszczenia oraz pompową jednostkę z filtrem o dużej wydajności.

ELEKTRONICZNY UKŁAD STEROWANIA

Rozmiar: 6618 bajtów



Układ sterowania służy nie tylko do sterowania właściwej maszyny , ale również do Bezpośredniego i pośredniego sterowania nawiązujących technologii , technologicznej analizy przebiegu odlewania , opracowywania protokołu przebiegu odlewania , zapewnienia Połączenia z systemem centralnego gromadzenia danych itd. Rdzeniem układu sterowania jest technologiczny komputer przemysłowy. Komunikacja z użytkownikiem przebiega za pośrednictwem membranowej klawiatury , 10" kolorowego monitora LCD i napędu dyskietek 3,5" z formatem danych IBM PC.

Jednostka sterująca jest całkowicie galwanicznie izolowana od potencjału maszyny na poziomie sygnałów analogowych. Wyjścia prądowe są odporne na zwarcie z zabezpieczenie półprzewodnikowym i sygnalizacją.

Podstawowy opis wybranych funkcji układu sterowania w standardowej wersji maszyny:

  1. Modyfikacja przebiegu cyklu roboczego przeprowadza się przez prostą zmianę parametrów w stronach przedstawionych na ekranie monitora. Obsługa na ekranie jest na bieżąco informowana o aktualnym stanie maszyny, stanie sterowania (na przykład o nie spełnionych warunkach do wykonania wymaganej operacji roboczej) oraz innych informacjach opisujących stan maszyny.
  2. Dostęp do poszczególnych pozycji menu jest zabezpieczony hasłami z różnym priorytetem (elektro, nastawiacz ... itd.).
  3. Modyfikacja przebiegu prędkości odlewania przeprowadza się prostym sposobem parametrycznym. Przebieg prędkości przed napełnieniem modyfikuje się 5-ma punktami żądanej zmiany prędkości na trasie posuwu tłoka prasującego z możliwością natychmiastowego nakreślenia żądanego przebiegu. Prędkość prasowania włącza się po osiągnięciu zadanej przez użytkownika pozycji tłoka prasującego. Długofalową stabilność prędkości prasowania zapewnia korekcja prędkości.. Korekta wymaganej prędkości w zależności od rzeczywistej, jest przeprowadzana w następnym cyklu roboczym po analizie wartości rzeczywistych.
  4. Ciśnienie do prasowania jest modyfikowane przez wprowadzenie 5 różnych przebiegów ciśnienia w funkcji od czasu. Wielkość dotłaczania jest regulowana w czasie rzeczywistym na podstawie analizy rzeczywistej wartości uzyskanej z czujnika ciśnienia.
  5. Sterowanie przebiegu prędkości prasowania oraz regulacja ciśnienia dotłaczania jest przeprowadzane w pętli z taktem 0,5 ms. Interwał wzorcowy pozycji tłoka prasującego przy prędkości posuwu równej 5m/s wynosi 2,5 mm..
  6. Prędkość i ciśnienie posuwu zamknięcia ,hydraulicznego wybijania i wypychaczy rdzeni można nastawić indywidualnie . Są one sterowane proporcjonalnie PQ blokami układu hydraulicznego. Pozycja zamknięcia ,tłoka prasującego ,wybijaka i wysokość formy jest standardowo śledzona czujnikami przemieszczenia.
  7. W specjalnym wyposażeniu istnieje możliwość uzupełnienia prasy w pomiar siły zamykania w poszczególnych kolumnach z automatyczną regulacją siły zamykania formy. Montaż czujników umożliwia przeprowadzenie diagnozy poszczególnych kolumn łącznie z graficznym przedstawieniem przebiegu siły.
  8. Graficzne przedstawienie rzeczywistego technologicznego przebiegu ciśnienia, przemieszczania oraz prędkości tłoka. Przebieg graficzny można przedstawić oraz wydrukować na innym komputerze PC wyposażonym w specjalny program, który jest częścią składową dostawy.
  9. W trakcie cyklu roboczego automatycznie powstają dane technologiczne, które służą do udokumentowania przebiegu odlewania na przykład w formie wydrukowanego protokółu. Śledzone są wybrane parametry ostatnich 2000 przebiegów odlewania. Dane te są przekazywane do dalszej obróbki w ramach systemu śledzenia jakości produkcji.
  10. System sterujący ma zintegrowany bank danych (20) zapisów form roboczych. Zapisy form można prostym sposobem ułożyć lub czytać z dyskietki. Zapis formy zawiera kompletne dane o wymaganych ciśnieniach, posuwach, czasach itd. koniecznych do działania formy. Po wybraniu zapisu formy można uruchomić automatyczne nastawienie wysokości formy.
  11. Technologiczne dane prasowania, zapisy form oraz inne dane powstające podczas produkcji można zachować na dysku i dalej opracować na oddzielnym komputerze PC. W przypadku włączenia maszyny do automatyzowanego systemu zbioru danych TSE1 (producent ELAP) , dane są przenoszone po sieci komunikacyjnej wytworzonej między układem sterowania i centralnym komputerem kierującym produkcją.
  12. Wmontowana diagnostyka informuje obsługę za pomocą meldunków w danym języku o stanie maszyny. Oprogramowanie układu sterującego umożliwia szybką lokalizacje ewentualnej usterki łącznie ze statystycznym śledzeniem awaryjności wybranych części maszyny.

    Rozmiar: 14515 bajtów



    l) Wmontowana diagnostyka informuje obsługę za pomocą meldunków w danym języku o stanie maszyny. Oprogramowanie układu sterującego umożliwia szybką lokalizacje ewentualnej usterki łącznie ze statystycznym śledzeniem awaryjności wybranych części maszyny.

    Układ sterowania po ponad standardowym rozszerzeniu umożliwia

    a/ Bezpośrednie przesterowanie urządzenia na mechaniczne dozowanie metalu, smarowanie tłoka prasującego itd.

    b/ Komunikacje po linii szeregowej z regulatorami urządzeń temperujących podgrzewanie formy oraz pieca. Powyższe dane są wyświetlane na wyświetlaczu. Wymagane temperatury można edytować i są one częścią składową zapisu formy. Temperatura pieca jest włączona jako parametr który jest śledzony podczas przebiegu cyklu produkcyjnego odlewu w ramach jego jakości

    c/ Spełniać funkcje centralnego systemu sterującego stanowiska odlewania automatycznego z robotem. Dostarczamy kompletne zautomatyzowane stanowisko odlewania ciśnieniowego typoszeregu ATL-xx.

    d/ Interfejs komunikacyjny umożliwia pośrednio sterować urządzeniami technologicznymi:

    - Piec dozujący lub inny dozownik metalu - Smarowanie tłoka prasującego - Robot lub manipulator do wyjmowania odlewów , przenośniki manipulacyjne - Urządzenie do przygotowania formy - Dwa niezależne zawory próżniowe i urządzenie do squeeze casting.

    Urządzenia zabezpieczające
    Standardowe wyposażenie zabezpieczające zapewnia ochronę obsługi przed niebezpieczeństwem które by mogło zaistnieć podczas pracy maszyny , np. przy wniknięciu do roboczych i niebezpiecznych stref maszyny w trakcie jego działania lub w wyniku rozpryśnięcia roztopionej masy w przypadku nieprawidłowego działania dozownika , prasowania lub formy. Mechanizm zamykający posiada ruchomą osłonę z pneumatycznym lub elektrycznym napędem. Jego funkcjonowanie jest zaszeregowane do automatycznego cyklu maszyny. Zderzak ochronny chroni obsługę przed urazem podczas ruchu osłony. Wykonanie szafki sterownika elektrycznego , elementów zabezpieczających , czujników i całej instalacji elektrycznej spełnia wszelkie wymagania norm i przepisów ze zharmonizowanymi normami i wytycznymi europejskimi.

    Standardowe wyposażenie maszyn:

    Wyposażenie dodatkowe maszyny: